ஹோனிங் மெஷின் என்பது உட்புற துளை மேற்பரப்புகளை துல்லியமாக எந்திரம் செய்ய பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சாதனம் ஆகும். அதன் முக்கிய செயல்பாடு ஹானிங் தலையின் துல்லியமான செயல்பாடு மற்றும் பகுதியின் சரியான சரிசெய்தல் ஆகியவற்றில் உள்ளது. மெஷின் உதிரிபாகங்களின் செயல்பாட்டை மாஸ்டர் செய்வது எந்திரத்தின் துல்லியத்தை மேம்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், உபகரணங்களின் ஆயுளையும் நீட்டிக்கிறது. ஹானிங் இயந்திரத்தின் முக்கிய பாகங்களுக்கான இயக்க நடைமுறைகள் மற்றும் முன்னெச்சரிக்கைகள் பின்வரும் விவரங்கள்.
I. ஹானிங் தலையின் நிறுவல் மற்றும் சரிசெய்தல்
ஹானிங் ஹெட் என்பது ஹானிங் இயந்திரத்தின் முக்கிய அங்கமாகும் மற்றும் எந்திரத்தின் தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. நிறுவலின் போது, ஹானிங் ஹெட் பாதுகாப்பாக சுழலுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதிசெய்து, பணிப்பகுதி துளை விட்டத்தின் அடிப்படையில் பொருத்தமான ஹானிங் கல்லைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சரிசெய்யும்போது, பின்வரும் புள்ளிகளுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்:
ஹானிங் ஸ்டோன் டென்ஷன் கண்ட்ரோல்: ஹானிங் ஹெட் மீது ஸ்பிரிங் அல்லது ஹைட்ராலிக் சிஸ்டத்தை சரிசெய்வதன் மூலம், ஹானிங் ஸ்டோன் மற்றும் ஒர்க்பீஸ் போர் சுவருக்கு இடையே பொருத்தமான தொடர்பு அழுத்தத்தை பராமரிக்கவும். அதிகப்படியான தளர்வு (முழுமையற்ற எந்திரத்தின் விளைவாக) அல்லது அதிகப்படியான இறுக்கம் (தேய்தல் விளைவாக) தவிர்க்கவும்.
ஹானிங் ஹெட் சீரமைப்பு: ஹானிங் ஹெட் ஒர்க்பீஸ் சென்டர்லைனுடன் சீரமைக்கப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். அவ்வாறு செய்யத் தவறினால் துளை விட்டம் விலகல் அல்லது மேற்பரப்பு சீரற்ற தன்மை ஏற்படலாம். இயந்திரத்தின் ஃபைன்{2}}ட்யூனிங் பொறிமுறையைப் பயன்படுத்தி அளவீடு செய்ய முடியும்.
குளிரூட்டி சப்ளை: வெப்பம் மற்றும் சிப் திரட்சியைக் குறைக்க, ஹானிங் செயல்முறையின் போது தொடர்ச்சியான குளிரூட்டி சப்ளை தேவைப்படுகிறது, இதன் மூலம் ஹானிங் கல்லின் ஆயுளை நீட்டிக்கும். தடையற்ற ஓட்டத்திற்கான குளிரூட்டும் கோடுகளைச் சரிபார்த்து, ஓட்ட விகிதத்தை பொருத்தமான நிலைக்கு சரிசெய்யவும்.
II. ஒர்க்பீஸ் கிளாம்பிங் மற்றும் பொசிஷனிங்
உறுதியான பணிப்பொருளை இறுக்குவது, துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்கு முக்கியமாகும். செயல்பாட்டின் போது பின்வருவனவற்றைக் கவனியுங்கள்:
கிளாம்பிங் டூல் தேர்வு: ஒர்க்பீஸ் மேற்பரப்பை சேதப்படுத்தாமல் பாதுகாப்பான கிளாம்பை உறுதிசெய்ய, பணிப்பகுதியின் வடிவத்தின் அடிப்படையில், மூன்று-தாடை சக் அல்லது ஹைட்ராலிக் கிளாம்ப் போன்ற பொருத்தமான கிளாம்பிங் கருவியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
நிலைப்படுத்தல் குறிப்பு: கிளாம்பிங்கின் போது பணிப்பகுதி இயந்திர சுழலுடன் குவிந்திருக்க வேண்டும். டோவல் பின்கள் அல்லது ஒரு மாண்ட்ரல் சீரமைக்க உதவுவதற்கும், எந்திரத்தின் போது ரன்அவுட்டைத் தடுப்பதற்கும் பயன்படுத்தப்படலாம்.
கிளாம்பிங் ஃபோர்ஸ் கன்ட்ரோல்: ஒர்க்பீஸ் சிதைவைத் தடுக்கவும், சமரசம் செய்த பிறகு பரிமாணத் துல்லியம் பாதிக்கப்படுவதைத் தடுக்கவும் கிளாம்பிங் ஃபோர்ஸ் மட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
III. மதிப்பாய்வு அளவுருக்களை அமைத்தல்
ஒரு ஹானிங் இயந்திரத்தின் எந்திர முடிவுகள் சரியான அளவுரு அமைப்புகளைப் பொறுத்தது, முதன்மையாக:
வேக சரிசெய்தல்: ஹானிங் ஹெட்டின் சுழற்சி வேகம் பொதுவாக 200-1000 ஆர்பிஎம் வரை இருக்கும். குறிப்பிட்ட மதிப்பானது பணிப்பகுதி பொருள் மற்றும் துளை விட்டம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் சரிசெய்யப்பட வேண்டும். அதிக வேகம் கடினமான பொருட்களுக்கு ஏற்றது, குறைந்த வேகம் மென்மையான அல்லது மெல்லிய சுவர் பகுதிகளுக்கு ஏற்றது.
ஊட்ட வேகம்: ஹானிங் தலையின் அச்சு ஊட்ட வேகம் மேற்பரப்பு முடிவை பாதிக்கிறது. மிக வேகமாக தீக்காயங்களை ஏற்படுத்தலாம், அதே சமயம் மிக மெதுவாக செயல்படுவது மோசமான செயல்திறனில் விளைகிறது. இது பொதுவாக 0.5-5 மிமீ/வி வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
ஹானிங் ஸ்ட்ரோக்: ஹொனிங் ஹெட்டின் ரெசிப்ரோகேட்டிங் வரம்பை சரிசெய்து, முழு எந்திரப் பகுதியின் கவரேஜை உறுதிசெய்யவும்.
IV. செயல்பாட்டின் போது முன்னெச்சரிக்கைகள்
முன்-தொடக்க ஆய்வு: அனைத்து கூறுகளும் (ஹோனிங் ஹெட், ஃபிக்ச்சர் மற்றும் கூலிங் சிஸ்டம் போன்றவை) சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளன மற்றும் தளர்வு அல்லது அசாதாரணங்கள் இல்லாமல் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
சோதனை ஓட்டம்: முறையான எந்திரத்திற்கு முன், ஹொனிங் தலையின் மென்மையான இயக்கம் மற்றும் ஏதேனும் அசாதாரண அதிர்வு அல்லது சத்தத்தைக் காண-சுமை இல்லாத அல்லது குறைந்த{1}}வேக சோதனை ஓட்டத்தை மேற்கொள்ளவும்.
உண்மையான-நேரக் கண்காணிப்பு: எந்திரத்தின் போது, குளிரூட்டியின் ஓட்டத்தை கண்காணிக்கவும் மற்றும் கல் உடைகளை மெருகூட்டவும், தேவைப்பட்டால் சரிசெய்ய இயந்திரத்தை நிறுத்தவும்.
வேலையில்லா நேரத்தின் போது பராமரிப்பு: எந்திரம் செய்த பிறகு, ஹெனிங் ஹெட் மற்றும் மெஷின் டூல்ஸ் ஏதேனும் குப்பைகள் இருந்தால் சுத்தம் செய்யவும், பாகங்கள் தேய்மானத்தை பரிசோதிக்கவும், சேதமடைந்த பாகங்களை உடனடியாக மாற்றவும்.
V. பொதுவான தவறுகள் மற்றும் தீர்வுகள்
ஹோனிங் செய்த பிறகு -சகிப்புத்தன்மை துளை விட்டம்: இது முறையற்ற ஹானிங் ஹெட் டென்ஷன் அல்லது அதிகப்படியான ஃபீட் வேகம் காரணமாக இருக்கலாம்; அளவுருக்கள் மறுசீரமைப்பு தேவை.
மோசமான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை: கடுமையான தேய்மானம் அல்லது போதுமான குளிரூட்டல் குப்பைகள் குவிவதற்கு வழிவகுக்கும் ஹானிங் கல்லை சரிபார்க்கவும்.
அசாதாரண ஹானிங் ஹெட் அதிர்வு: இது சமநிலையற்ற கூறு நிறுவல் அல்லது சுழல் தாங்கி தேய்மானம் காரணமாக இருக்கலாம்; இயந்திரம் ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு வேலையில்லா நேரம் தேவைப்படுகிறது.
மெஷின் பாகங்களின் செயல்பாட்டை மாஸ்டர் செய்வதற்கு கோட்பாட்டு அறிவு மற்றும் நடைமுறை அனுபவத்தின் கலவை தேவைப்படுகிறது. முறையான நிறுவல், சரிசெய்தல் மற்றும் அளவுரு அமைப்பு ஆகியவை சாதனங்கள் தேய்மானம் மற்றும் கிழிவதைக் குறைக்கும் அதே வேளையில் சாணக்கிய செயல்முறையின் தரம் மற்றும் செயல்திறனை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம். வழக்கமான பராமரிப்பு மற்றும் தரப்படுத்தப்பட்ட செயல்பாடு ஆகியவை ஹானிங் இயந்திரத்தின் நீண்டகால-நிலையான செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதற்கு முக்கியமாகும்.
